3D模擬偵測生產，行動裝置檢驗平台，汽車生產智慧化！2014-04-15 02:33 [239期雜誌精選]在科技與數位化浪潮下，傳統的汽車工廠正面臨改變，舉凡生產排程、設施規劃等皆要有跡可循，產線和產線之間不僅要變得更有連動性，能互相傳遞溝通訊息，人員和機器的互動也要更精準。 假想汽車生產現場，
[239期雜誌精選]在科技與數位化浪潮下，傳統的汽車工廠正面臨改變，舉凡生產排程、設施規劃等皆要有跡可循，產線和產線之間不僅要變得更有連動性，能互相傳遞溝通訊息，人員和機器的互動也要更精準。
假想汽車生產現場，工作人員拿著行動裝置，仔細確認每個環節，特別是每個品質和良率，在正式出廠之前都要再三比對，絕不容許有任何誤差的零配件出現在整車裡頭，否則攸關車主性命安全。因此，我們看到裕隆汽車的生產線上，有著獨特的數位化檢測流程。中華汽車的生產線也採用數位化工廠概念規劃生產線，成本支出每年至少減少了20％∼ 30％。
汽車產業面臨全球化市場競爭，如何減少生產過程中的成本浪費與提升品質良率，準確且快速地推出符合市場需求的車款，已是提升競爭力不可少的重要關鍵。汽車產業因此邁入智慧化生產時代，中華汽車更以3D動畫模擬偵測技術，讓汽車裝配線上所有人員的動作、搬移、組裝、旋轉、撿料等，都被即時記錄下來，提醒人員的作業姿勢與設備互動對不對。
產線管理即時更智慧
「我們已經不是單純依靠人的經驗或師徒傳承的方式來管理產線，藉由平板和智慧型手持裝置等行動解決方案，產線管理已經走向行動化，而且可以配合旗下車款生產需求，進一步串接自動化技術與品質控管系統，徹底改變了原本的生產作業模式。」裕隆汽車資訊部科長林綉婷說。
2、3年前，裕隆開始思考生產管理是否還有改善空間。林綉婷不諱言，裕隆汽車的生產線雖然有生產管理與錯誤檢測等步驟，但是在市場快速變化的情況下，如何快速而不出錯地生產，成了產線機器和工作人員的挑戰。尤其碰到客戶有少量多樣的生產需求時，全球訂單管理系統與前後端的生產作業串接，必須更加數位化、IT化和即時化才能因應。
「有經驗的老師傅，根本不用依生產線上的燈號作業，一般情況下，只要看到零組件，就能立刻做出正確反應。」林綉婷說。近幾年來，隨著新的工作人員陸續加入、車型越變越多，即使是有經驗的老師傅，可能也沒辦法立刻判斷這麼多的料件。
「過去因為缺乏資訊系統和生產平台輔助，料件裝錯、送錯，雖然沒有辦法容許，但卻可能不斷發生。」問題在於，即便建立了檢驗機制，但仍稱不上智慧化，無法即時顯示生產資訊，要確切落實到現場也有難度。
在裕隆，當一台車要出廠時，後段產線會開始進行評價測量，檢測是否車子裡裡外外還有問題、或者已經達到品質要求，「這些作業，現在我們都是用平板來做檢驗，然後把生產現場的檢測資訊直接上傳到資料庫。」裕隆汽車品檢部品技組長蘇茂凱說。
建立數位化流程
以前礙於產線沒有辦法提供足夠的即時資料，即使覺得有改善空間，可是因為沒有之前的數據進行比較，如何不斷優化變得困難。現在系統導入後，由於加設節點管制，「便常常會攔截到不符合我們原先設定程序的生產作業和產品，才發現原來還有很多地方可以改進。」
林綉婷表示，現在沒有達到品質要求，或是裝配檢驗的流程沒有走完，甚至有人員放水讓零件通過某個節點，系統就會做攔截，以前都是用人工把關，到了末端才發現問題，不論時間和人力成本都更高。如果能在車子出廠之前，就能蒐集到這些即時的生產資料，就可以根據良率和品質資料判斷，不僅提早發現問題，也能及早做出對的決策。
不過，整個汽車廠這麼大，當然不可能一次全面導入智慧化，「所以我們就是分段導入，從前段開始初檢導入，人員習慣後，再逐漸加上行動裝置應用，讓他們從第二個螢幕去check良率，」林綉婷說。
另外，考量作業的方便性和適用性，在管理層面上，接下來還預計將製造相關的資訊推播到手機上。這樣廠長一早進來，就有良率App可查看前一天的生產狀況，有沒有什麼特殊異常發生。
台灣汽車業正面對全球化的激勵競爭，從細節上做好管理，在生產前期就進行改善與修正，將能降低開發過程中產量和品質的失誤次數。(更多精彩內容請見2014年4月號《數位時代》「一次搞懂網路金融2.0」，全國7-11、誠品等各大書店熱賣中。尊重智慧財產權，如需轉載請註明資料來源：《數位時代》第239期)
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